本报讯（融媒体中心记者田艳军）智能化炼钢技术已经成为我国钢铁企业实现降本增效和高质量发展的重要途径，而我国90%钢产量是由转炉炼钢工艺生产的。近日，记者在经开区企业中冶京诚工程技术有限公司（以下简称“中冶京诚”）了解到，其开发的新一代转炉，通过智能炼钢技术支撑“一键炼钢”，对推动我国钢铁行业技术进步具有重要意义。
实际上此前中冶京诚就在智能化炼钢领域深度布局研发，“副枪设备及自动化冶炼系统是实现转炉科学生产、稳定操作、降低消耗、减少排放、提高产品质量的重要保证”。中冶京诚相关负责人说，凭借多年积淀的顶底复吹转炉炼钢工程设计及总承包经验，针对国内企业生产条件及操作模式的特点，此前中冶京诚开发了具有完全自主知识产权的转炉副枪系统技术和产品，已经有9套产品成功应用于本钢、唐山凯鑫、山西高义等钢厂，实现了转炉“一键炼钢”。
基于副枪系统的转炉全自动冶炼技术，中冶京诚开发的转炉“一键炼钢”技术是实现转炉全流程智能化炼钢的核心技术。中冶京诚抓住核心关键环节，开发了新一代转炉“一键炼钢”技术，将“一键式操作”由原来的冶炼环节扩展至了出钢环节。技术以智能控制模型为核心，依托可靠的副枪、机器视觉、红外测量、声呐信号等监测系统完成数据采集，借助生产大数据及人工智能算法技术进行模型自学习和自优化，自主动态指导顶吹、底吹、造渣、终点预判和出钢合金化，完成由冶炼到出钢的自主感知、自主决策和自主执行的闭环智能化控制，最终实现转炉冶炼的稳定化、高效化、无人化和高品质低成本的动态有序生产。
经过试验验证，中冶京诚转炉冶炼到出钢/渣的新一代“一键炼钢”技术，可实现无人干预的自动控制，减少操作人员和失误，改善了工作环境及人员安全，提高生产稳定性及效率，可为企业带来显著的效益：减少现场摇炉操作工2名，减少钢铁料消耗达每吨钢2千克，减少石灰消耗达每吨钢3千克，减少铁合金消耗达每吨钢0.2千克，降低氧气消耗每吨钢1.0标准立方米，减少钢水温度损失约15摄氏度，缩短冶炼周期约3分钟，为企业实现全面智能化生产奠定了坚实基础。
从上世纪60年代设计国内第一台5吨转炉开始，到本世纪初设计宝钢二炼钢300吨现代化转炉车间和目前首钢京唐国内最大的转炉双联炼钢车间，中冶京诚填补了一项又一项国内空白，不断推动我国转炉炼钢技术进步。新时期，中冶京诚将紧跟智能化炼钢技术的发展趋势，持续推动信息化、自动化、数字化和智能化的技术进步和广泛融合，突破了转炉“智能炼钢”的关键瓶颈，以“冶金建设国家队”的使命和担当，为驱动钢铁行业转型升级贡献了新的力量。